秉持匠心精神 树立品牌自信

从事了多年画材质检的集团质检部何丽华经理,在每月例行巡检中发现一个越来越明显的现象是:当质量要求是98%时,工厂上下都会很配合,不论是车间主任还是质检员或工人,面对存在的问题都积极改进;但是自从质量要求提升到100%以来,工厂里一部分干部员工却蔓延出一种抵触情绪:这太苛刻了,根本做不到!有些客户纯粹是在刁难工厂,找借口索赔!你们业务员太惯着客户了,从不考虑工厂的实际……




100%合格率,到底只是一句口号,还是能够达到的参照标准?11月14日,集团质检部到沭阳凤凰画材例行巡检,同时负责对某大型全球购物网站的第一批订单,从生产到出货的全过程监督。持续跟踪下来,该批订单终于达到了100%的出货合格率,用质检员的话说:实在挑不出毛病。事实证明:如果从拉线、断料、开榫、拼框、修整、做框、包装等工序依次下来,每一道环节都严格遵循质量手册,那么最后的成品就是100%合格,当务之急是要是提高执行力。




但另一方面,仍有人对100%的评价指标有疑虑。一位车间主任就明确说出自己的想法:真要以100%来考核,那是相当有难度,甚至可以说是刁难。因为画布生产的某些环节毕竟离不开人工,十个手指还有长短呢,哪能指望人手不出差错?再说哪怕是质检员本人,一天下来眼睛都要挑花了,怎能确保没有一条漏网之鱼?质检员都做不到,更遑论班组长和每位一线员工?即使最好的小组,质量做死做活,也只能达到99%。




内心不相信,又谈何努力执行?质量,说到底是人的意识,之所以不相信,是因为存在如下认识误区:


误区之一:把质量分为三六九等


生产实践中,部分车间主任和工人认为:所谓100%,那是针对大客户,或者艺术家人群的产品而言。大客户、专业人群的要求高,用的也都是好材料,于是车间上下都认真对待,不敢马虎。至于经济型画框,反正用的也不是最好的料子,就随便做做吧,只要能尽快出活儿,能把产量做出来就行。以至于一个尴尬的现状是:越是为国外大品牌贴牌加工的产品,工人越是重视。比如为某日本知名品牌代加工一批画框,大概工人们也都知道,日本客户的挑剔是出了名的,所以不敢怠慢。但对于贴凤凰商标的产品,反正是自家人的品牌,所以反倒不那么较真,明知有瑕疵也听之任之。




长此以往,一个基本常识被忽略:产品分等级,但质量是不分等级的。原材料有等差,但做工应该是一致的,质量标准也是一致的。


好比清炒土豆丝是家常菜,也要切细炒熟,还要口感爽脆,不能因为是家常菜,就可以随意端上桌。


事实证明:现在很多质量问题,不是材料本身的缺陷,而是加工的问题。木料的天然缺陷,例如结节、发霉、油坑等等,通过多个工序的严格筛选,有瑕疵的木料基本得到淘汰。相反,因人为因素导致的返工问题比较多,例如榫头松、高低角、毛刺、对角线误差等等,有些问题是屡错屡犯。


即使是机器加工环节,也并非没有改善空间。例如,经常校准机器、勤换刀片,提高开板、拉线、开榫的精准度,确保每根框条都尺寸统一,完美无缺;又比如,若将每台自动开榫机开出的框条归在一起拼框,那么因不同开榫机之间的加工误差,导致的框条不匹配,拼成的画框高低角以及对角线误差等问题,就会大幅度减少。质量越是严格,越是考验管理的细节化程度。


误区之二:只重视对产品把关,疏于现场管理


为严把质量关,各画材工厂加大了质检的力度:增加质检员人数,实行垂直管理,确保质检员独立行使职权、特别重视成品检验,等等。但这样做的弊端显而易见:很多问题等后道再去发现,往往需要全部返工甚至报废,于是将质量监督提前到木工、框条、拼框等工序。


结果,现在又出现了矫枉过正的现象:前道的木工、拼框对质量把关很严,后道的包装等工序,反倒相对松懈。以至于最近很多质量问题出在包装上,例如塑封有破损、商标有污渍、商标用错、画框之间粘连……包装环节本应是不良品的防火墙,但现在却成了马其顿防线,形同虚设,其实是工人质量意识欠缺、责任心不强的缘故。


从本质上来说,产品质量是在生产过程中做出来的,不是检验出来的。为此集团倡导“人人都是自检员”,每个工人都要养成“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”的意识。但在实践中,仍侧重于对产品的检验,而疏于对工人的现场管理。例如,为防止画框之间布面粘连,要求将画框交叉叠放,但少数工人为图省事,仍习惯于直接码放,却无人制止。又如,套袋后由于静电吸附,容易混入细小灰尘或者头发丝等杂物,为避免套袋后污染,已经有人提出建议,将套袋工位设置在自动塑封机流水线的两边,一套好袋就直接放进热塑封机,减少搁置时间。但这一建议至今没有被采纳。


前不久,质检部去沭阳巡检期间,恰逢天降小雨,偶然发现一位工人抱着一摞画框,没有任何防雨措施,就直接从做框车间走进包装车间,竟然无人制止。说明车间对这种明显的违规操作,都习而不察了。


近期,几宗大客户的订单接连爆出因人为差错导致的质量事故,虽然这些问题经过及时的亡羊补牢,已经或正在得到解决。但其中暴露出的管理漏洞却发人深省。集团质检部坦承:目前,大部分质量问题不是生产工艺的缺陷所致,而是因管理上的人为疏忽所致。


无他律,则无自律。好的现场管理才能催生好的行为与意识。要让工人时刻养成规范操作意识,就必须加强现场管理,引导工人规范自己的操作行为,而不是只看到“物”,忽略人的行为。


误区之三:高质量意味着低产量、高成本


表面上看,产量和质量是一对矛盾。既要提高产量,又要确保高质量,似乎永远是两难的问题。但市场经济规律表明:越是质量管理水平差的工厂,这种兼顾的难度就越大;反而越是质量管理水平高的工厂,即使产量再高,工人也能得心应手,因为严密和常态化的质量管控之下,工人对于高标准、高质量已经内化于心、习以为常。


近期,两笔订单的两种不同遭遇,充分验证了“欲速则不达”的道理。第一笔订单刚好处在工厂生产的旺季,各车间加班加点赶货,这笔订单直到临近交货时才赶出来,结果客户方验货人员发现了许多品质瑕疵和人为差错,拒绝收货,并作好了标记。令人遗憾的是,工厂方面在将这批货返工时,忙中出乱,没有将所有标记的问题全部整改,就又仓促出货了,客户方再次验货时发现工厂“屡教不改”,当即表示不愿再合作。直到高层出面,责成工厂再次备货,虽然最后力挽狂澜,但是中间因多次返工造成的人力物力浪费,以及对双方良好合作关系的影响,最后的隐形成本实际上导致这一笔订单“得不偿失”。


而另一笔订单,由于吸取了上次教训,一开始就十分重视,集团质检部亲自介入生产全过程。特别是拼框环节,质检员几乎全天候守在拼框车间,对半成品实行全检,全都合格了再同意发往做框车间。一开始,工人们对这样的严密监督很不适应,不愿意接单,表现得被动和拖延,原本按正常产能三天就能出货的1万多只画框,前后一共拖延了7天才完工。好在,由于过程质检严格,成品的一次合格率接近100%,几乎没有需要返修或者报废的画框。                     


从原材料利用率来看,高质量要求确实导致原材料利用率降低,成本上升。高档画框、艺术家专用画框、新品板画框,都要求可视面绝对无结疤、霉点、毛刺等,对此,质检部认为,这是一个可以通过技术解决的问题。除了采购环节不断寻找优质木材,在生产环节,从开板就严格把关,将不好的木料剔除,开板后进行断料,再拼接,就能做到框条完美无瑕疵。


以无锡凤凰画材的木工车间为例,为了确保拼接时严丝合缝,在开板和断料时就注重加工精确度,确保所有木料横截面一致;同时为了减少拼接数量,车间主任要根据订单规格进行预算,比如订单是5000个20×30英寸的画框,那么会在开板和断料环节就尽量断成60英寸长的木料,再一分为二或者三,这样的框条拼成画框后基本严丝合缝,高低角等误差接近于零。


长远来看,严格的质量管理,必然催生良好的质量意识,不良品率会随之降低,由此导致的返修、报废、延误交期等现象也基本得到控制,最终的质量成本是呈下降趋势的。


今年来,工厂各个车间围绕质量提升做了很多改进。沭阳凤凰拼框车间由先拼后检,改为先检后拼,同时实行小组负责制,拼框、修框负责到底,并做好记号,凭记号追根溯源。这样一来,小组内分工配合,小组间相互竞争,不论是产量还是质量,都明显提高,一次合格率平均在95%以上,高的小组能达到99%。


质量始终是悬在每一位干部员工头上的“达摩克利斯之剑”,只有如履薄冰,如头悬利剑,才能生产出经得起市场和时间检验的产品。